GDS系统由安装在现场的可燃/有毒气体探测器、控制单元、数据采集模块和安装在控制室的工作站组成。数据采集模块用于采集现场探测器的数据，通信模块用于完成操作员站或第三方系统(设备)之间的通信，接收相关信息，传输实时数据。

　　可燃/有毒气体检测仪负责检测生产现场的各种气体，并将采集到的气体浓度转换为模拟信号。数据采集模块通过串行通信将采集到的信号传输到GDS控制单元。GDS控制单元将检测到的值与其各自的报警上限/下限进行比较。当检测器检测到的浓度超过上限或低于下限时，GDS控制单元通过DO模块输出报警信号，开启声光报警，开启或关闭相关设备。

　　GDS系统操作人员可以通过工控机、操作员站、工程师站等的触摸屏，实时监控工厂内所有检测点的情况，主要包括气体浓度值、报警上限、实时曲线和历史数据等。当报警发生时，工控机也可以静音并响应报警。

　　通过GDS系统(气体检测报警系统)，集实时监测、预警、远程控制和设备管理于一体。可实现厂区危险气体泄漏实时监测和智能判断报警，支持声光报警、视频联动报警等多种报警效果。可以有效预防企业安全事故，实现生产过程中的气体泄漏和管理，保障企业安全生产。

　　为了使GDS系统具有较高的可靠性，达到国内技术领先水平，系统设计应遵循技术先进、运行可靠、功能丰富、使用方便、维护方便、投资合理的原则，进行系统的整体设计和实施。

　　GDS系统采用先进的设计思路和设备，充分利用现有高科技，使系统达到国内先进水平。

　　GDS系统采用成熟的技术、品牌和模式，以标准的方式构建，保证系统的良好运行。

　　GDS系统遵循相关标准，可以支持各种网络和终端设备，各种系统结构和开放的通信协议。

　　GDS系统系统结构先进合理，软硬件易于扩展。

　　GDS系统提供容错设计。支持故障检测和恢复，可管理性强。

　　GDS系统充分结合实际情况和用户选择的通信方式，满足系统的应用需求。可维护性：国内易支持、标准化的产品模型协议开放、易维护。

　　GDS系统在设计时充分考虑业主的实际情况，达到更高的性价比。